Suedia are prima turnătorie de oţel care nu emite CO2 în procesul său industrial, iar Volvo şi Mercedes au şi semnat contracte pentru a cumpăra acest oţel

Maşinile tind să aibă zero emisii în ciclul lor de exploatare, mai ales de când cele electrice au prins tot mai multă popularitate, dar producţia oţelului pentru ele şi pentru multe alte produse din lume este încă însoţită de emisii relativ mari. Totuşi, de mai mulţi ani se vorbeşte de câteva tehnologii ce ar putea permite reducerea substanţială e emisiilor CO2 la topirea şi producţia oţelului, iar o companie din Suedia a început acum a livra primul asemenea oţel, produs cu zero impact CO2 în ciclul său total de fabricare. Volvo şi Mercedes au şi semnat contracte pentru a cumpăra întreaga producţie disponibilă acum, la etapa iniţială.

Suedia e un mare producător de oţel, având furnale imense în mai multe regiuni din ţară. Problema e că topirea fierului şi producţia de oţel are loc, în esenţă, prin tehnologii ce datează deja de 1.000 ani şi mai mult, doar că ele au mai fost adaptate la scară mai mare şi s-a încercat filtrarea şi captarea emisiilor. Dar, în esenţă, în mare parte e folosit cărbunele pentru a topi fierul, cărbunele fiind transformat în gaz şi cocs iniţial în procesul folosirii sale drept combustibil. Inevitabil, asta înseamnă cărbune extras din pământ, care ajunge să fie transformat în CO2, eliberat în atmosferă. Partea bună e că gazul extras din cărbune în acest proces era folosit la producţia de electricitate sau alte forme de energie, ca produs aferent.

Acum cei de la SSAB din Suedia îşi îndeplinesc o promisiune dată câţiva ani mai devreme de a da start unui proces de producţie cu zero CO2 pentru oţelul ce iese de pe poarta turnătoriei lor. De fapt, suedezii au lansat două tipuri de oţel cu zero CO2 — unul care foloseşte zero CO2 în procesul de fabricare, dar foloseşte fier extras din pământ ca materie primă, şi altul care foloseşte şi zero CO2 în procesul de fabricare, şi doar oţel reciclat drept materie primă, şi astfel lasă un impact de zero absolut pentru fabricarea produsului final dorit.

E curios că pentru ambele tipuri de oţel SSB va folosi atât metoda topirii clasice, cât şi a topirii în cuptoare cu arc electric. În cuptoarele cu metoda topirii clasice, suedezii au înlocuit cărbunele şi gazul cu hidrogenul, acesta din urmă fiind creat din electricitate regenerabilă, cu zero emisii. Hidrogenul e folosit astfel direct pentru combustie, iar produsul rezultat e căldura necesară topirii şi emisii de vapori de apă, fără CO2. Mai mult ca atât, şi fierul extras din pământ e extras cu zero impact CO2, ceea ce presupune utilaje electrice, alimentate de la surse regenerabile.

Procesul cuptoarelor cu arc electric presupune de obicei topiri la temperaturi mai joase şi e folosit mai ales la oţelul reciclat. Iar aici ecuaţia e mai simplă, pentru că electricitatea pentru ele vine de asemenea din surse regenerabile, de producţie proprie a celor de la SSAB. Suedezii accentuează că ei au grijă ca până şi transportarea acestor minereuri şi a oţelului rezultat să fie însoţită de zero emisii şi că zero în cazul lor nu înseamnă practici de cumpărare a unor bonuri de compensare a unor emisii care au loc de facto, ci zero adevărat, emis în tot procesul.

Astfel, deşi asemenea tehnologii au mai fost anunţate în ultimii ani şi s-a experimentat cu partide mici de producţie, cei de la SSAB au reuşit să pună în producţie primele cantităţi industriale de asemenea oţel cu zero CO2 impact, livrat comercial, pe bază de contracte constante deja. Aşa cum spuneam, Volvo şi Mercedes au cumpărat deja toată producţia disponibilă, de câteva zeci de mii de tone anual, iar în următorii ani SAAB promite creşteri exponenţiale ale cotei de oţel produs prin aceste tehnologii de zero CO2.